Despues de un accidente

Solemos pensar al manejar, que un accidente no nos va a ocurrir. Tal vez por ello nuestras conductas temerarias son las predominantes en la mayoría de los casos. Acaso, ¿hemos pensado lo que ocurre, cuando sale algo mal?. En el video que se encuentra a continuación, se observa el momento después, apenas minutos luego de un accidente. Se advierten que las imágenes a continuación son fuertes.

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Hallan un mecanismo natural que protege del trauma acústico

Para desentrañarlo, crearon un ratón mutante que resiste sonidos de muy alta intensidad. La doctora Ana Belén Elgoyhen (al centro), con el licenciado Julián Taranda y la doctora Eleonora Katz Foto: Federico Castro Olivera

Nora Bär
LA NACION

Los oídos de los cazadores-recolectores deben de haber captado mayormente el rumor de la lluvia, el silbido del viento y el grito apagado de los pájaros silvestres.

Pero no se puede negar que el mapa auditivo de los habitantes de las ciudades del siglo XXI es diametralmente opuesto... y bastante más sufrido. Incluye desde el rugido de los trenes (80 decibeles), hasta los conciertos de rock (110 dB) y el estruendo de los motores de avión (de 120 a 130 dB).

Estas agresiones constantes, advierten los especialistas, conducen a la pérdida auditiva y al tinnitus (sonidos en los oídos que no provienen de ninguna fuente externa; los padece alrededor del 20% de la población mundial, y en el 1% es tan inhabilitante que la persona no puede desarrollar una vida normal).

Basta con delinear este escenario para comprender la importancia del trabajo que un equipo de científicos argentinos acaba de publicar en la revista PloS Biology :los investigadores lograron desentrañar un antiguo mecanismo natural que "apaga" el oído para protegerlo de sonidos que pueden dañarlo. El estudio abre la puerta a la búsqueda de fármacos que mimeticen este proceso bioquímico y ofrezcan una protección contra el trauma acústico.

"La mejor forma de evitar el daño en los oídos es prevenirlo; lo que pasa es que hay algunas situaciones en las que no se puede, ciertos trabajos, la guerra... De hecho, en el caso de los veteranos de Irak, son mayores los gastos médicos por tinnitus que por amputaciones", afirma la doctora María Belén Elgoyhen, que dirigió el equipo del Instituto de Investigaciones en Ingeniería Genética y Biología Molecular (Ingebi), del Conicet, integrado por Juan Taranda, Jimena Ballestero, Eleonora Katz y Jessica Sabino, con el que colaboraron investigadores de las universidades Tufts, Harvard, de California en Los Angeles y Johns Hopkins.

Hace tiempo que los científicos sabían que, a diferencia de lo que ocurre con otros sistemas sensoriales, que sólo traducen estímulos externos en señales eléctricas que viajan al sistema nervioso central, el procesamiento del sonido también es modulado por señales que viajan "en reversa"; es decir, del cerebro al oído.

"Una pregunta fundamental que nos hacíamos era cuál es el papel que cumple este feedback en nuestra capacidad de oír -explica Elgoyhen, que el año último recibió el premio L´Oréal a la mujer en la ciencia y hace más de una década está a la vanguardia en este tema-. Para averiguarlo, generamos un modelo animal [un ratón modificado genéticamente] en el que este sistema de neuronas esté sobreexpresado."

El abecé del oído

Según explica Richard Robinson en un comentario que acompaña la publicación, cuando las ondas de aire vibran, los huesitos del oído medio (martillo, yunque y estribo) transmiten esa vibración al fluido del interior de la cóclea, que a su vez distorsiona los diminutos cabellos de una capa de células llamadas ciliadas. Las ciliadas internas activan las neuronas del nervio auditivo. Estas señales viajan al cerebro y oímos la música, por ejemplo.

Las ciliadas externas, por su parte, responden a las vibraciones elongándose o acortándose. Con estos movimientos, amplifican el sonido y la sensibilidad del aparato auditivo.

Pero, y esto es lo más sorprendente, también tienen otra propiedad: al igual que las internas, hacen contacto con las neuronas, pero no para enviar mensajes, sino para recibir los que manda el cerebro. Cuando estamos en presencia de ruidos fuertes, estas neuronas liberan un neurotransmisor, la acetilcolina, que al unirse con receptores de estas células reduce su capacidad de cambiar de forma y, por lo tanto, inhibe la amplificación de los sonidos.

"En el ratón que diseñamos -explica Elgoyhen-, introdujimos una mutación puntual que produce un efecto drástico. Su respuesta a la acetilcolina es mucho más prolongada y fuerte que en los silvestres. El sistema funciona «a lo loco» y, como consecuencia, los animalitos resisten sonidos que están más allá del límite normal para su especie. Son increíblemente resistentes al sonido intenso que induciría pérdida definitiva de la audición."

Dado que la naturaleza dotó a la cóclea de una sensibilidad tan exquisita como para captar hasta los sonidos más tenues, cabe preguntarse por qué incorporó también un sistema para atemperarla. Una de las respuestas, afirman los científicos, es que de esta forma el cerebro puede "apagar" la cóclea y protegerla del daño que le ocasionan los ruidos intensos.

Pero habría, además, otra explicación: esta inhibición también ajustaría la resolución temporal y la localización del sonido, capacidades que, entre otras cosas, tienen un papel fundamental en el aprendizaje auditivo, tan importante en la adquisición del lenguaje.

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El trabajo no es salud. Mito y realidad de la 'cultura del trabajo'

La Salud Laboral pertenece a los tiempos largos de la historia. Alcanzarla requiere sistemas propios de información y cumplir con lo escrito y prometido. Si el trabajo es salud, que no nos enferme

La conflictividad laboral es un continuo histórico y universal bajo el binomio capital-trabajo. Dentro de ese marco donde caben todas las expresiones de la producción capitalista, los riesgos ocupacionales y los mal llamados accidentes de trabajo, son el clásico embate que enfrenta el derecho laboral argentino para velar por el respeto de todos los trabajadores y sus derechos reconocidos en el artículo 14 de la Constitución Nacional. Su contenido, jamás realizado, es una denuncia permanente de traición e injusticia porque los derechos existen si se los ejerce.

La mayor intensidad del trabajo y la extensión de las jornadas son las variables esenciales para aumentar la productividad, la ganancia y el siniestro en la salud del trabajador, sea enfermedad profesional o los previsibles accidentes de trabajo. Rara vez, se puede atribuir el crecimiento económico a una ampliación de la infraestructura dada o a la incorporación de nueva tecnología.

En este sentido, para rastrear las políticas en Argentina, el siglo XIX es clave, ya que accionó el acelerador a fondo para imponer la 'cultura del trabajo'. Los campos ya estaban oréganos y alambrados, los ferrocarriles marchaban sobre rieles hacia las zonas de alta productividad y el colonizador en sus marcas aguardaba mano de obra a granel. En tanto el Estado creó una legislación para regular las condiciones en que las personas debían incorporarse y relacionar en el Mercado como fuerza de trabajo. La metodología se amparó en leyes contra la 'vagancia', la represión o muerte a quien se negara a trabajar. El 'certificado de buena conducta' exigía por lo menos un conchabo.

Así las cosas, el imaginario colectivo fue construyendo la 'cultura del trabajo' como práctica de gente honrada y saludable.

A su vez, la inestimable ayuda de los multimedios de comunicación que manipulan y escamotean información como cómplices interesados, redondean el panorama.

El continente Latinoamericano produce el 60% de fuerza de trabajo precarizada aumentando la posibilidad de riesgo laboral.

En Argentina, cortos circuitos, evacuaciones por incendios, intoxicaciones y derrumbes, voladuras de fábricas de aerosoles, mineros atrapados en Río Turbio, trabajadores de subterráneos embestidos por algún tren o los obreros de Aluar aplastados por un techo, se alzaron con la vida de cientos de trabajadores. Como tantas situaciones, ocurren a diario y sólo tienen prensa cuando ya ocurrió un hecho trágico que se presenta como aislado. La noticia es "La mampostería impactó e hirió en la cabeza a un trabajador" y el diagnóstico de la ART sobre la salud del trabajador es 'traumatismo contuso-cortante con pérdida de conocimiento' . Pero el verdadero diagnóstico fue el castigo que le zampó la empresa a un empleado díscolo enviándolo a un salón precario a trabajar, por ejemplo.

La Superintendencia de Riesgos del Trabajo dio cuenta que en el año 2006 los accidentes crecieron un 14% respecto del año anterior a pesar del ciclo expansivo de la economía. Porque la siniestralidad laboral es un fenómeno mundial resultante de la permanente búsqueda de mayores índices de producción y rentabilidad.

Según la OIT ocurren unos 430 millones de accidentes laborales al año en el mundo, de los cuales 270 millones corresponden a accidentes de trabajo propiamente dichos (AT) y 160 millones a enfermedades profesionales (EP). Del conjunto, unos 2 millones de personas mueren año tras año.

Los siniestros son informados por las empresas a las ART según las normativas vigentes, pero no incluyen los accidentes de los trabajadores informales que conforman más del 40% de la fuerza de trabajo en Argentina pues no están registrados.

El Estado abandonó su responsabilidad de proteger la salud laboral, cediendo terreno al sector privado con las aseguradoras de riesgos profesionales, mercantilizando este derecho con políticas desregulatorias.

Los mayores riesgos en Argentina se registran en la construcción y la agricultura, dos sectores que emplean mayor cantidad de trabajadores en negro. Puede admitirse entonces, sin lugar a equívocos, que estimaciones no oficiales eleven la cantidad de accidentes laborales en casi al doble de los notificados y que el número de muertes se eleve a 2.000 al año.

El 50% de los accidentes se produce en las PyMES. Un alto porcentaje de ellos, donde hubo accidentes seguidos de muerte de trabajadores, no se registró presencia de las ART desarrollando planes de prevención. Lo contrario, significaría perder clientes.

Aunque creció la cantidad de trabajadores con cobertura de las ART las cifras se corresponden con las tendencias mundiales de mayor imprevisión de la salud.


La Argentina tiene una Población Económicamente Activa de casi 15 millones de personas.

Luego de la década del '90, centrada en las privatizaciones y desmantelamiento de las empresas del Estado, el crecimiento económico despuntó hasta llegar entre un 8 y 10% anual basado en la exportación de soja, trigo y maíz y un aumento a la par del PBI. El empleo se incrementó en un 5.40% y por cada punto porcentual de crecimiento industrial aumentó un apreciable 0.65% el empleo.

El Código redactado por Eduardo Acevedo y Dalmacio Vélez Sarsfield, sancionado en 1859 para el Estado de Buenos Aires y en 1862 para toda la Nación, incorporó por primera vez en la legislación argentina el principio del riesgo profesional.

La primera Ley de Accidentes de Trabajos fue sancionada en 1916 y con modificaciones estuvo vigente hasta 1996.

En 1949 la nueva Constitución Nacional consagró los derechos de los trabajadores con una distribución del PBI del 45% para la clase trabajadora. Pero los altibajos de la historia echaron por tierra conquistas fundamentales como las derogaciones de leyes sobre la materia, durante el gobierno menemista que en 1996 creó el sistema de Aseguradoras de Riesgos del Trabajo, entidades con fines de lucro, y la Súper Intendencia de Riesgos del Trabajo (SRT).

De las 29 aseguradoras que actualmente operan en el mercado, 7 de ellas concentran alrededor del 70% de los casi 7 millones de asegurados.

Dos leyes esenciales protegen la salud laboral: Ley de riesgos del trabajo y Ley de higiene y seguridad en el trabajo.

Pero los empresarios manifiestan su oposición a que los trabajadores puedan recurrir a la Justicia Civil en reclamo de injustos resarcimientos y a su participación y creación del delegado sindical de seguridad y salud en el trabajo, entre otros cuestionamientos.

El sector social más castigado es la niñez excluida de casi todo, la que silenciosamente denuncia a fondo tanta perversidad. Y en condiciones que no mejoran será la niñez desnutrida, sin fuerzas para luchar por una vida digna.

En Argentina hay 57.000 niños, niñas y adolescentes que trabajan con el cartón y otros desperdicios arrojados en la vía pública.

Los riesgos son permanentes: cortes en su cuerpo, contaminación, enfermedades de la piel, infecciones diversas e incluso la muerte.

La porteña Ley 992 no contempla el trabajo infantil. Pero se ha inscripto en el Registro Único de Recuperadores a menores de 14 años. Dicho de otro modo: se legalizó el trabajo infantil.

Según datos del INDEC de 2006, son más de 400 mil chicos de entre 5 y 13 años, 6% del total de niños de esas edades, involucrados en trabajo.

Las reivindicaciones en el marco de esta conflictividad en general, no alcanzan aún la clásica categoría del reclamo salarial. La persistencia de la precariedad laboral y el temor a perder el trabajo llevan a naturalizar lo que es una real creación.

El castigado gremio de la Construcción reaccionó con medidas de fuerza y a nivel nacional sólo ante casos fatales y múltiples. Un ejemplo de ello fue el grave siniestro en Minas de Río Turbio donde murieron 14 mineros y el pueblo vengó su dolor con una rebelión en la Patagonia.

Trabajadores del Neumático de la Provincia de Buenos Aires y Telefónicos de Capital Federal realizaron específicas denuncias sobre los efectos de la precarización laboral en la salud. En esa línea también trabajó la Unión Obrera Metalúrgica de Villa Constitución.

En 1997 se llevó a cabo el primer Encuentro del MERCOSUR de Salud y Trabajo para Sindicatos y Universidades y la creación de la Red de Salud, Trabajo y Ambiente de esa región.

Las negociaciones colectivas son un espacio propicio si se llega con propuestas muy trabajadas con bases amplias de acuerdo. Puede aspirarse también a negociaciones más frecuentes, entre convenio y convenio, que finalmente devienen actas con fuerza de convenio. Hoy, en la mayoría de los convenios colectivos el tratamiento de condiciones de trabajo y salud no hacen referencia a especificidades de la actividad que se trate sino al cumplimiento de leyes en general.

No cabe duda, la Salud Laboral pertenece a los tiempos largos de la historia. Alcanzarla es un gran desafío que requiere sistemas propios de información con la mayor participación y exigir el cumplimiento de lo mucho escrito y prometido. Si el trabajo es salud, que no nos enferme.

Fuentes consultadas: Red de Salud en el Trabajo de la Asociación Latinoamericana de Medicina Social (Alames) – Periódico 'El Aromo' - Tel (Taller de Estudios Laborales) – Argenpress (Eduardo Lucita, economista).

Fuente: Meriem Choukroun en Argenpress 5-2-2009

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Accidentes en la oficina

En tono de humor es bueno ver los distintos accidentes que pueden darse en una oficina. En este video, claro esta, se producen en cascada, cosa no habitual de ver. Sin embargo los hechos aislados si son comunes y fuente de lesiones y heridas, algunas veces importantes.

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Concentración al volante

La importancia de mantener la concentración durante el manejo es la base de un comportamiento seguro como conductores. Aca se puede ver una mirada superadora a la habitual de creer que es solo una cuestión de usar o no celulares durante el manejo.

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Accidentes en la construcción

Interesante video para pensar los errores mas comunes y peligrosos en tares de la construcción.

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Demarcación horizontal

Cuando hablamos de señalización, tendemos a suponer que se persigue un fin estrictamente de promoción de la seguridad, sin consecuencias operativas. Sin embargo, como se puede ver en el video adjunto, respetar esta demarcación suele ser cuestión de vida o muerte. Particularmente cuando estamos en proximidades a equipos pesados, los cuales poseen una alta inercia y baja visibilidad de parte del conductor.

Concluimos que, es preciso respetar siempre la demarcación existente a la vez de no movernos con una confianza excesiva en los propios reflejos. Del mismo modo, los conductores deben ser exhaustivos a la hora de verificar donde se encuentran las personas alrededor de los equipos y no pensar que los movimientos seguirán una trayectoria dada, sino verificar que las distancias a esos equipos den garantías en caso de caídas accidentales en la linea de avance o movimientos no pensados que puedan ser interceptados por los vehículos en movimiento.

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Accidente con picadora de carne

Es uno de los accidentes clásicos pese a los simple de la solución. Se conjugan un diseño deficiente, una capacitación en general inexistente y condiciones laborales que apremian, todo lo cual preparan las circunstancias para que en el más mínimo descuido, se produzca el siniestro.

Fuente: Safety Photo Blog

El siguiente accidente se produjo cuando el operario, al impulsar la carne a ser picada al fondo de la máquina, es atrapada su mano. Es un clásico accidente, donde el operario no hace uso de los implementos con que suelen estar provistas estos equipos y arriesga su extremidad al impulsar más allá de lo aconsejable la carne por el ducto.

Las consecuencias claramente son siempre o amputación de dedos o como en este caso de su mano. Evidentemenete que uno puede dar una recomendación basada en capacitar al personal en manejo seguro del equipamiento, pero claramente esta recomendación no evitará por si misma que vuelva a repetirse el accidente. Por el contrario, la recomendación apropiada sería una modificación de la boca de acceso que aún con la intensión del trabajador de meter su mano, este acceso imposibilite que los dedos lleguen a la zona de cuchillas. Las fotos del siniestros son:


Abajo pueden ver una máquina con un sistema de emboquilamiento que impide el acceso directo a las cuchillas y solo es posible aprovechar al máximo la carne, utilizando el embolo de empuje. si bien la foto muestra un modelo no industrial, sirve para entender la característica de la solución propuesta. El diámetro de acceso no debe ser tan amplio que permita el acceso de dedos y la altura total debe prever que no pueda ingresar la mano. Estas condiciones deberían ser verificadas antes que el trabajador se le asigne dicho puesto de trabajo.

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¿Helado inflamable? Exactamente

El helado es uno de los productos favoritos de los norteamericanos y uno de los más exitosos productos lácteos de todos los tiempos. De acuerdo con el Servicio de Investigación Económica del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos, se produjeron aproximadamente 1.300 millones de galones de helado en los Estados Unidos, en el año 2004. Durante ese año, el consumo promedio por persona fue de aproximadamente 5 galones.

Por Phillip Bistany

En apariencia, se piensa en el helado y su producción como algo completamente inocuo. Se congela y luego se derrite al ser expuesto a la temperatura ambiente. Sus ingredientes básicos son leche y crema, edulcorantes y aditivos incorporados para estabilizar, dar textura y firmeza. Hasta ahí, ningún componente peligroso. Pero, ¿qué sucede con los saborizantes?

De acuerdo con la Asociación Internacional del Helado, aproximadamente el 50 por ciento de los quince sabores de helado preferidos son de vainilla o incluyen un componente a base de vainilla (como trocitos de chocolate, vetas de salsa de caramelo de vainilla, etc.). ¿Sabía que la mayoría de los saborizantes de vanilla poseen una base de alcohol (etilo) con puntos de inflamación momentánea inferiores a 100º F (37º C), lo que hace que sean clasificados como líquidos inflamables de Clase I, según se establece en el Código NFPA 30, Líquidos Inflamables y Combustibles? En realidad, muchos de los productos saborizantes que se utilizan en la producción de helados son fórmulas líquidas, en base a alcohol, que poseen puntos de inflamación momentánea, por lo que se clasifican dentro del rango de líquidos inflamables-combustibles. Además, la mayoría de los productos saborizantes se envían en contenedores plásticos de una capacidad que oscila entre 1 y 55 galones (208 litros) o en tambores de almacenamiento más grandes.

El caso en estudio que se describe a continuación muestra un ejemplo de la vida real sobre cómo un riesgo de incendio inesperado, en este caso el inadecuado almacenamiento de líquidos inflamables, puede ser controlado utilizando el enfoque del análisis de riesgo en etapas lineales (incluidos el reconocimiento, evaluación, y reparación del riesgo, la toma de decisiones y medidas de implementación), conjuntamente con la aplicación de lo establecido en el código de incendio correspondiente (en este caso, el NFPA 30), y el adecuado tratamiento que debe darse a obstáculos inesperados que podrían aparecer en el camino.

Antecedentes de pérdidas provocadas por líquidos inflamables y combustibles
Según el informe del año 2006 “Selección de incendios ocurridos en los Estados Unidos, en ocupaciones seleccionadas” publicado por la División de Investigación y Análisis de Incendios de la NFPA, durante el período 1999-2002, se registró un promedio estimado anual de 1.100 incendios estructurales ocurridos en instalaciones industriales y de fabricación, que involucraron líquidos inflamables o combustibles o productos del gas como los materiales que se encendieron en primer lugar. Los daños materiales directos anuales y estimados, provocados por dichos incendios fueron de US$ 112 millones. De manera similar, el informe de la NFPA para “Propiedades de almacenamiento", para el mismo período de tiempo, mostró un estimado anual de 800 incendios estructurales que involucraron líquidos inflamables o combustibles/productos del gas, como los materiales que se encendieron en primer lugar. Los daños materiales directos anuales, resultantes de los 800 incendios, fueron de US$ 22 millones.

Posiblemente, la mejor ilustración del potencial de grandes pérdidas de dichos líquidos sea lo que muchos consideran las pérdidas características provocadas por incendios que involucren productos líquidos inflamables. El 27 de mayo de 1987, se inició un incendio en la planta de distribución de pinturas para automóviles cuando una cantidad de 8 a 10 cajas con contenedores metálicos de 1 galón (3,7 litros) que almacenaban productos líquidos inflamables se cayeron de una carga que estaba siendo trasladada en un carretón de elevación. El charco de líquido inflamable resultante fue encendido por una chispa proveniente del motor eléctrico del carretón y rápidamente se propagó hacia el sitio adyacente de almacenamiento a granel de productos líquidos inflamables contenidos en recipientes metálicos y plásticos.

El subsiguiente incendio se propagó rápidamente en este edificio no combustible y el techo de acero comenzó a colapsar dentro de un plazo de cinco minutos de haberse iniciado el fuego, a pesar de la presencia de rociadores automáticos. Aún con los rociadores automáticos funcionando y a pesar de los esfuerzos por combatir el incendio de los departamentos de bomberos locales, el fuego derribó una muro cortafuego y en un lapso de aproximadamente 30 minutos, todo el edificio de 180.000 pies cuadrados (16.722 metros cuadrados) se vio envuelto por el fuego. Los costos por daños en bienes muebles e inmuebles, así como por remoción de escombros, fueron estimados en US$ 49 millones (al tipo de cambio del dólar vigente en el año 1987).

Como resultado de estas pérdidas, las organizaciones de protección contra incendios comenzaron a considerar con mayor detalle el potencial de riesgo que presentaban los incendios provocados por líquidos inflamables y combustibles.

Estudio del caso

Una compañía de New England elabora helados para su venta minorista en todo el este de los Estados Unidos. Una de las sucursales elabora el 100 por ciento de los productos de helado de la compañía y está compuesta por dos edificios independientes.

Las instalaciones principales tienen una superficie aproximada de 200.000 pies cuadrados (18.580 metros cuadrados), y consisten de un edificio de un piso y de un segundo piso parcial, compuesto por una mezcla de construcciones, aunque mayormente por mampostería y construcciones no combustibles de paneles de acero liviano sobre marcos de acero o muros exteriores de bloques de mampostería, y en gran parte por techos con base de acero expuesto sobre vigas de celosía. El edificio alberga las operaciones de elaboración de helado, así como las áreas de almacenamiento de materias primas y productos terminados y las oficinas corporativas. Las áreas de almacenamiento, elaboración y soporte se entremezclan dentro del edificio y, debido a la ausencia de muros cortafuego certificados como resistentes al fuego, son consideradas como una única área de incendio, según establece el NFPA 30.

Aproximadamente un 75 por ciento del edificio está protegido por rociadores automáticos en modo control. Los sistemas de rociadores se consideran de un diseño de área/densidad aceptable, según lo establecido en la NFPA 13, Norma para la instalación de sistemas de rociadores, y los sistemas de mayor demanda protegen mercancías mezcladas, materiales para almacenamiento de productos secos en estanterías de hilera doble de hasta 16 pies (4,8 metros) con una altura de techo de 21 pies (6,4 metros).

Diversas áreas del edificio están refrigeradas con equipos a base de amoníaco. En dichas áreas se encuentran algunas salas de enfriamiento pequeñas para almacenamiento de materias primas y varias salas de congelación que en su totalidad ocupan una superficie aproximada de 50.000 pies cuadrados (4.645 metros cuadrados). Las salas de congelación se utilizan para almacenar productos de helado terminados, considerados mercancías de almacenamiento de Clase I por la NFPA 13, en estanterías de hileras múltiples de hasta 25 pies (7,6 metros) con una altura de techo de 30 pies (9,1 metros). Están unidas y construidas con paneles de aislamiento con frente metálico aprobados, colocados sobre un marco de acero. Ninguna de las salas de congelación dispone de rociadores, aunque están provistas de alarmas de incendio automáticas con detectores de calor.

El edificio secundario es de un piso, con una superficie de 80.000 pies cuadrados (7.432 metros cuadrados), construido con estructuras de mampostería no combustible con muros exteriores de bloques de mampostería y techo con base de acero expuesto sobre vigas de celosía. La materia prima compuesta por mercancías mezcladas y los materiales de envase se almacenan en estanterías de hilera doble a 20 pies (6 metros) con una altura máxima de techo de 30 pies (9,1 metros). En el sector central del edificio hay una sala de enfriamiento de aproximadamente 25 pies (7,6 metros) por 110 pies (33 metros) que se utiliza para almacenar los productos con ingredientes refrigerados. El edificio está totalmente protegido por rociadores automáticos de modo control de diseños de área/densidad adecuados, según lo establecido en NFPA 13. La sala de enfriamiento está protegida por un sistema de rociadores automáticos específicamente asignado y provisto de anticongelante.

La planta cuenta con un suministro de agua de 2.000 gpm (7.570 lpm) en una bomba de incendio diesel de 100 psi, que aspira el líquido proveniente de un tanque de succión subterráneo de 400.000 galones (1.514.164 litros). Dicha bomba y el tanque de succión abastecen a todos los sistemas de rociadores automáticos, así como a los hidrantes del amplio patio privado de la planta. A tres millas de las instalaciones hay un departamento de bomberos asalariados. La planta dispone de un sistema de alarmas de incendio automáticas, que incluye la detección del flujo de agua de los rociadores, de la supervisión de las válvulas de los rociadores y de calor y humo; alarmas de incendio manuales; bomba de incendio y alarmas de supervisión de amoníaco monitorizadas por estación central.

En sí mismo, el proceso de elaboración de helados se considera un proceso industrial estándar que comprende operaciones de licuado, mezcla, pasteurización y homogeneización, congelado y envasado.

Reconocimiento de la exposición a los saborizantes

En principio, un sondeo sobre prevención de pérdidas reveló varios casos de productos saborizantes a base de inflamables en contenedores plásticos de 1 galón, una cantidad relativamente baja, almacenados fuera del área de producción principal de la planta. Ello indujo al funcionario de seguridad de la compañía a cuestionarse si debía considerarse un almacenamiento especial para los “otros” productos saborizantes presentes en la planta.

· Se llevó a cabo un segundo sondeo de toda la planta con el personal de seguridad y de producción. Este reveló cantidades significativas de productos líquidos a base de inflamables y combustibles debidamente etiquetados en diversas áreas de los dos edificios, y almacenados en contenedores plásticos de varios tamaños [desde 1 galón (3,7 litros) a 55 galones (208 litros)]. La gran mayoría de estos materiales eran saborizantes que se utilizaban en la elaboración de diversos sabores de productos de helado.

Tomando en cuenta las recomendaciones que surgirían de este sondeo, la compañía solicitó a la autoridad competente local la revisión de las conclusiones. Una vez analizada la situación, tanto la autoridad competente como el jefe de bomberos del estado arribaron a la conclusión de que la situación actual representaba un serio riesgo de incendio incontrolado y exigieron la implementación de medidas para su control, conforme a lo establecido en NFPA 30, mediante el trabajo conjunto con el departamento de prevención de pérdidas de la aseguradora de la compañía.

Evaluación del riesgo

Se llevó a cabo un estudio para determinar cuáles eran específicamente los productos saborizantes utilizados, cuándo eran utilizados (algunos saborizantes se usaban únicamente durante determinados períodos del año), las cantidades máximas que se encontraban en el sitio, dónde se almacenaba habitualmente cada uno de los productos, y los índices de inflamabilidad, según lo establecido en la Hoja de datos de seguridad del material (MSDS) aplicable.

El estudio reveló las siguientes características del riesgo:

· Presencia de varios miles de galones de saborizantes líquidos inflamables y combustibles;

· La gran mayoría de estos saborizantes estaban clasificados como líquidos inflamables de Clase IB o IC;

· Los productos eran hidromiscibles, con un contenido superior al 50 por ciento de líquidos de Clase I (en la mayoría de los casos alcohol etilo);

· Todos los saborizantes estaban almacenados en contenedores plásticos de 1 galón (3,7 litros) a 55 galones (208 litros);

· No existía un área de almacenamiento centralizada para estos productos, aunque la mayoría estaban almacenados en áreas de almacenamiento general, tanto refrigeradas como no refrigeradas, y

· Los productos eran almacenados tanto sobre el piso como en estanterías.

Si se aplica lo establecido en NFPA 30, Capítulo 6 “Almacenamiento en contenedores y tanques portátiles", queda claro que estos productos no estaban almacenados o protegidos de manera adecuada, dado que no se cumplía con dos de los requisitos principales establecidos en la Sección 6.5.2, Depósitos para fines generales:

1. Las áreas de almacenamiento que contenían los productos no estaban separadas de otras ocupaciones por un muro cortafuego con una resistencia al fuego de cuatro horas (según se define en la norma NFPA #221) o siquiera por un muro de tabique con una resistencia al fuego de dos horas (conforme a lo aprobado por la autoridad competente), según se establece en la Sección 6.5.2.1.

2. Conforme a lo dispuesto en la Sección 6.5.2.4, en depósitos de fines generales está estrictamente prohibido el almacenamiento de líquidos inflamables de Clase I y combustibles de Clase II en contenedores plásticos.

Se arribó a la conclusión de que el almacenamiento de los productos saborizantes presentaba un severo y gran riesgo de pérdida por incendio para la planta. Dado que esta planta era el único lugar de elaboración de la compañía, no sólo se ponían en riesgo los bienes muebles e inmuebles de la compañía sino también la totalidad del negocio.

Recursos para mitigar el riesgo

Trabajando en forma conjunta con la compañía y con un consultor de construcciones de la industria alimenticia, la aseguradora de la compañía ofreció los siguientes recursos potenciales:

· Almacenar todos los productos, tanto inflamables como combustibles, en tráilers o galpones de almacenamiento separados y de poco valor, ubicados en el patio de la planta, bien distantes de todo edificio o equipamiento de importancia.

· Reducir la cantidad de productos en existencia y almacenados en gabinetes listados para líquidos inflamables, en adhesión a las disposiciones del NFPA 30.

· Construir una sala de almacenamiento interior o separada por muros o tabiques, resistentes al fuego, según lo establecido en los requisitos del NFPA 30, Sección 6.4, para todos los productos inflamables. Los productos líquidos combustibles deberían ser almacenados en estanterías especialmente asignadas, protegidas por un techo y rociadores intermedios entre estanterías y por barreras horizontales, según se establece en NFPA 30, Sección 6.8.

Todas estas opciones presentan ventajas y desventajas si se toma en cuenta la funcionalidad, el flujo (del proceso) de fabricación y los costos, pero surgió un factor no previsto que inicialmente no había sido contemplado por ninguna de las partes.

Ello fue el hecho de que algunos productos saborizantes estaban almacenados en áreas refrigeradas y otros no. El personal de control de calidad del producto de la compañía determinó que los saborizantes refrigerados no podían ser almacenados en un entorno que no dispusiera de refrigeración sin que se altere el gusto de los productos de helado terminados en los que se usaban. Así, se planteó el dilema de requerir versiones redundantes de cualquiera de los recursos elegidos, una para el producto refrigerado y otra para el producto no refrigerado.

Luego de consultar con los proveedores de saborizantes de la compañía y con su departamento interno de control de calidad del producto, la compañía arribó a la conclusión de que el almacenamiento de saborizantes que habitualmente no requerían refrigeración en un entorno refrigerado no alteraría el gusto de los productos de helado terminados. Por lo tanto, todos los saborizantes podían ser almacenados en un entorno refrigerado, si fuera necesario.

Decisión de la gerencia

Respecto de las opciones ofrecidas, el requisito de un entorno refrigerado, así como los aspectos de seguridad del personal relacionados con la manipulación del material entre edificios durante períodos de condiciones climáticas adversas eliminaba la posibilidad de almacenar el producto en tráilers o galpones a la intemperie.

Basándose en la practicidad, no se aceptó la opción de almacenar los saborizantes en gabinetes listados para líquidos inflamables, dado que la compañía trabajaba con varios miles de galones de producto saborizante en el sitio en todo momento, y NFPA 30 limita las cantidades que pueden ser almacenadas en gabinetes en una sola área de incendio a 360 galones (1.362 litros) — tres gabinetes con 120 galones (454 litros) en cada uno.

La decisión final fue la de almacenar todos los saborizantes líquidos inflamables y combustibles, refrigerados, en un cerramiento para almacenamiento de líquidos inflamables certificado como resistente al fuego, y almacenar los productos líquidos combustibles, no refrigerados, en las áreas de almacenamiento en estanterías existentes y proveerlas de los rociadores intermedios entre estanterías y de las barreras horizontales requeridos.

Dado que el entorno refrigerado constituía un requisito, la solución más simple sería almacenar estos productos en cerramientos de gabinetes para almacenamiento de líquidos inflamables listados, pre-diseñados mediante ingeniería y pre-fabricados, según lo permitido por el código NFPA 30. Una desventaja era la limitada dimensión del gabinete disponible, lo cual implicaba que para cumplir con los requisitos de NFPA 30, se necesitarían dos gabinetes de un costo estimado de US$ 64.000. Este importe no incluía el costo adicional que demandaría cumplir con los requisitos de protección del almacenamiento en estanterías de productos combustibles no refrigerados.

Por lo tanto, la compañía decidió que la solución más rentable sería construir una nueva sala de almacenamiento interior para líquidos inflamables, certificada como resistente al fuego, en el lugar de una de las salas de enfriamiento existentes del edificio principal de elaboración, para almacenar todos los productos saborizantes inflamables y combustibles.

Como estrategia provisoria para la mitigación de pérdidas, todos los productos saborizantes serían almacenados en el edificio del depósito independiente de materias primas, a fin de eliminar el riesgo de incendio en las operaciones de elaboración que se desarrollaban en la planta principal.

Implementación
La descripción general de las características de diseño básicas de la sala, requeridas por NFPA 30, Sección 6.4, incluía lo siguiente:

· Las dimensiones de la sala permitían albergar una cantidad máxima de diez galones de líquido almacenado por pie cuadrado, considerando que se disponía de la protección de rociadores.

· Conjuntos de montaje de muros y cielorrasos construidos con una certificación de resistencia al fuego de dos horas, con aberturas para puertas protegidas por puertas autocerrantes listadas, con una resistencia al fuego de 1,5 horas.

· Cableado eléctrico y equipos diseñados para ubicaciones peligrosas de Clase I, División 2 (según lo establecido en el NFPA 70, Código Eléctrico Nacional).

· Contención para derrames provista mediante un piso inclinado hacia un drenaje especialmente asignado y hacia un tanque colector.

· Protección contra incendios mediante rociadores de modo-control, de factor 11,2k, de respuesta rápida y temperatura normal, diseñados para proveer una densidad mínima de 0,60 gpm/pie cuadrado sobre el área de la sala. Se admite para la protección de productos hidromiscibles que contengan más del 50 por ciento de líquidos de Clase I dispuestos en tarimas o pilas.

El código NFPA 30 no requería ventilación mecánica ni construcciones contra daños, dado que no se preveía llevar a cabo operaciones de expendio dentro de la sala, ni el almacenamiento de productos líquidos inflamables de Clase IA.

Considerando que la sala iba a ser utilizada para almacenar productos comestibles, los conjuntos de montaje de muros y cielorrasos debían estar aislados e incluir componentes de imposta que no sólo cumplieran con los requisitos de certificación de resistencia al fuego de la NFPA, sino también con las normas de la FDA sobre el uso de ocupaciones con presencia de alimentos. Eventualmente, los paneles de cielorraso y muros aislados que cumplían con todos los requisitos fueron identificados y aprobados por la autoridad competente, aunque ello requirió más tiempo e investigaciones adicionales.

Tomó 10 meses y alrededor de US$ 90.000 completar el proyecto de la sala interior para líquidos inflamables. Si se lo compara con el estimado de US$ 70 millones de la aseguradora sobre el valor asegurado total expuesto a pérdida por incendio en relación con el riesgo previo que dejaba de presentarse, todas las partes consideraron que el gasto estaba bien justificado. Se había mitigado ampliamente un gran riesgo de pérdida, evitando daños en bienes muebles e inmuebles, así como la interrupción del negocio y la potencial pérdida de participación en el mercado de la compañía.

Lecciones aprendidas

La mejor lección que se obtiene del estudio de este caso es que puede haber presencia de grandes cantidades de líquidos inflamables y combustibles en ocupaciones inesperadas. Ya sea por productos saborizantes incluidos en la elaboración de helados, solventes, medios líquidos hidráulicos o de corte que se utilicen en ocupaciones de trabajo con metales o el almacenamiento de productos como antisépticos para manos (elaborados en su mayoría a base de etanol) ubicados en depósitos de distribución de productos de limpieza, debe tomarse conciencia del riesgo de incendio que presentan todos los materiales líquidos que se hallan dentro de una ocupación.

Asimismo, también debe prestarse especial atención al adecuado almacenamiento y protección de materiales líquidos inflamables, a fin de mitigar su gran potencial de pérdida por incendio, aplicando como estrategias principales el aislamiento, la contención y la supresión. Según se ha observado en el estudio de este caso, para alcanzar la meta deseada, resulta de gran utilidad aplicar un enfoque de análisis de riesgo en etapas lineales, que abarque la aplicación de códigos y normas de la NFPA, junto con las necesidades específicas del lugar en estudio.

La falta de acción ante la presencia de líquidos inflamables puede afectar negativamente la capacidad de una compañía para permanecer en actividad.

Conceptos básicos sobre líquidos inflamables La edición 2003 de código NFPA 30, Código de Líquidos Inflamables y Combustibles, esencialmente clasifica a los líquidos inflamables y combustibles basándose en una de estas dos características: el punto de inflamación momentánea (temperatura mínima de un líquido a la que emite suficiente vapor como para constituir una mezcla inflamable con el aire), y el punto de ebullición (temperatura a la que la presión del vapor de un líquido iguala la presión atmosférica circundante). A continuación, se incluye un resumen de dichas clases de líquidos: Líquidos inflamables: Clase I: Líquidos con puntos de inflamación momentánea inferiores a 100º F y presiones de vapor que no excedan de 40 psia a 100º F. Los líquidos de Clase I se sub-clasifican en: Clase IA: Líquidos con puntos de inflamación momentánea inferiores a 73º F y puntos de ebullición inferiores a 100º F Clase IB: Líquidos con puntos de inflamación momentánea inferiores a 73º F y puntos de ebullición a 100º F o más Clase IC: Líquidos con puntos de inflamación momentánea a 73º F o más e inferiores a 100º F Líquidos combustibles Clase II: Líquidos con puntos de inflamación momentánea a 100º F o más e inferiores a 140º F Clase III: Líquidos con puntos de inflamación momentánea a 140º F o más. Los líquidos de Clase III se sub-clasifican en: Clase IIIA: Líquidos con puntos de inflamación momentánea entre 140º F y menos de 200º F. Clase IIIB: Líquidos con puntos de inflamación momentánea a 200º F o más La identificación del punto de inflamación momentánea y del punto de ebullición de un producto en particular puede ser consultada en su Hoja de datos de seguridad del material (MSDS, por sus siglas en inglés), que puede ser solicitada al fabricante del producto.

Phillip Bistany es ingeniero de cuentas Sénior de Liberty Mutual Property

Fuente: nfpa journal

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